氣泡、裂紋以及麻點(diǎn)造成上述缺陷的主要原因如下：

1,、各種數(shù)據(jù)中所含的水分和揮發(fā)性物質(zhì)嚴(yán)重超標(biāo),，在擠壓過程中無法充分清洗,。揮發(fā)性物質(zhì)仍保留在數(shù)據(jù)內(nèi)。剖面的內(nèi)部或外部會顯示出氣泡,，而被加熱的剖面會顯示出氣泡,、裂縫和斑點(diǎn)。生產(chǎn)中一旦出現(xiàn)此類缺陷,，應(yīng)首先消除原始數(shù)據(jù)的影響,，在高速混合中制定合理的工藝條件，并利用揮發(fā)物去除,。

2,、pvc是熱敏感塑料，熱穩(wěn)定性差,，雖然配方中有熱定制劑,，例如由于擠壓過程的缺點(diǎn)造成的穩(wěn)定劑或過熱分化不良。經(jīng)常發(fā)生的氯化氫氣體無法完全排出而停留在資料內(nèi),，在剖面或內(nèi)部外觀會顯示出密集的粘稠孔,。這種孔隙的出現(xiàn)與擠出機(jī)加熱冷卻系統(tǒng)控制的擠出溫度的均勻性有關(guān)。擠壓溫度不能過高,，否則容易過度塑化,，在剖面或甚至裂縫中氣體殘留過多,。擠壓溫度過低，材料不塑化,，非塑化顆粒使型材外觀呈刺刺,、毛刺、粗糙,。調(diào)整正確的工藝溫度是控制材料塑化的關(guān)鍵,。在PVC異型材生產(chǎn)線擠壓過程中，熱主要來自外部熱源和剪切沖突熱,。在啟動的最初階段,，熱量首先來自外部熱量。啟動后,，剪切沖突熱不斷地被添加,，有時甚至超過材料所需的熱量。這要求通過冷卻系統(tǒng)釋放熱量,，以防止熱分化。因此,，擠出機(jī)加熱冷卻系統(tǒng)應(yīng)保證擠出溫度穩(wěn)定,，控制精度高。剪切沖突熱與螺旋速度,、頭壓力等因素有關(guān),。在生產(chǎn)過程中調(diào)節(jié)螺桿速度和頭壓力，使剪切沖突熱變得合理,，并能在一定程度上改善加熱和冷卻系統(tǒng)的運(yùn)行條件,。

3、氣泡的發(fā)生也與擠出機(jī)排氣系統(tǒng)的功能有關(guān),。雙螺桿的功能分為四個區(qū)域：進(jìn)料區(qū),、壓縮區(qū)、排氣區(qū)和均質(zhì)區(qū),。從進(jìn)料區(qū)到壓縮區(qū)的壓力逐漸增大,，排氣區(qū)的壓力急劇下降。均質(zhì)區(qū)壓力快速上升,。在排氣區(qū),，蒸發(fā)的揮發(fā)物因壓力聚集而容易從熔體中逸出，并在真空不小于0.05mpa的條件下從排氣口排出,。另外,，擠出機(jī)的進(jìn)料量和擠出量應(yīng)基本平衡。當(dāng)進(jìn)料量大于擠出量時,，過量的材料會在壓力的作用下不斷擠壓到低壓通風(fēng)口,，導(dǎo)致材料從排氣孔中冒出來,，甚至?xí)氯艢饪祝ヅ艢夤δ堋?/p>

4,、在剖面中出現(xiàn)氣泡,、裂縫和麻斑時，可根據(jù)情況逐一清洗,。第一步是檢查各種原料是否揮發(fā),，雜質(zhì)是否過量，并適當(dāng)調(diào)整配方中使用的潤滑劑和穩(wěn)定劑的量,。潤滑油可以加入適量,。降低剪切沖突熱，適當(dāng)添加穩(wěn)定劑,，保證材料的耐溫和熱穩(wěn)定性,，防止材料嚴(yán)重分化，其次根據(jù)擠出機(jī)的工作特點(diǎn)設(shè)定合理的溫度,、螺桿速度和擠壓壓力,。再次檢查真空度和通風(fēng)口的工作條件，以確保排氣清清器,、密封完好,，最后檢查模具在死角中的流動情況。

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